SLS-Modell
SLS-Lasersintern
Fuse1 Sift
SLS (Selective Laser Sintering) – Selektives Lasersintern
Beim SLS-Verfahren wird eine Schicht Materialkörnchen pulverförmiger Kunststoffe auf die Bauplattform aufgetragen. Entsprechend der Konturen des gewünschten dreidimensionalen Objektes wird das Pulver nun vom Laserstrahl angeschmolzen, so dass es sich an den gewünschten Stellen verbindet.
Durch Absenken der Trägerplattform und Auftragen eines neuen Pulverbettes wird nun das Werkstück schrittweise von unten nach oben Schicht um Schicht aufgebaut, bis das reale SLS-Modell fertiggestellt ist.
Die gewünschten 3D Geometrien können auch Hinterschneidungen aufweisen, die sich in konventionellen mechanischen oder gießtechnischen Fertigungsverfahren nicht so einfach darstellen lassen.
Nicht verschmolzenes Pulver dient im Pulverbett als Stützmaterial für überhängende Strukturen und offene Hohlräume des gesinterten Objekts, was ein wesentlicher Vorteil des Verfahrens gegenüber anderen Verfahren wie beispielsweise der Stereolithographie und des FDM-Verfahrens ist.
Bevor das fertige SLS-Modell aus dem Behälter genommen werden kann, muss es abkühlen, um ein Verziehen des Bauteils zu verhindern.
Aufgrund der pulverförmigen Ausgangsstoffe ist die erreichbare Oberflächenqualität nicht so hoch wie bei der Stereolithographie und daher als Urmodell für das Vakuumgießen ohne Nachbearbeitung weniger geeignet.
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Eignung SLS - Selektives Lasersintern
SLS-Modelle sind hauptsächlich als funktionsfähige Bauteile und Baugruppen in kleineren und mittleren Seriengrößen geeignet. Dieses Verfahren eignet sich besonders dann, wenn die gewünschten Stückzahlen die Kosten der Herstellung einer Spritzgussform nicht rechtfertigen können.
Produktionszeit
kurz
mittel
lang
Kosten
niedrig
mittel
hoch
Wandstärke
min. 1,00 mm
Toleranzen
± 0,3% (min. ± 0,3 mm)
Bauraum
max. 650 x 330 x 560 mm
Schichtdicke
0,10 – 0,12 mm
